« Leistungsvermögen eines Lagers »
Generell ist das Lager ein Teil der Prozesskette, den Unternehmen gerne so klein wie möglich halten. Lagerkapazität kostet Geld und beeinflusst den Umsatz des Unternehmens nur indirekt. Das Warenlager kann allerdings auch das Nadelöhr in der Lieferkette darstellen und für Verzögerungen verantwortlich sein, wenn die Lagerauslastung das Maximum überschreitet. Damit dieser Fall nicht eintritt, müssen Lagerplatz und Lagertechnologie richtig dimensioniert werden. Anhand verschiedener Kennzahlen kann die Effizienz eines Lagers zumindest annährend festgelegt werden.
Die Grundbegriffe der Lagerhaltung
- Die Lagerkapazität sagt aus, wie viele Waren das Lagersystem insgesamt aufnehmen kann. Die verfügbare Fläche beeinflusst dabei die Lagerkapazität, ist aber nicht allein ausschlaggebend. Für die Kapazitätsberechnung werden alle Lagerplätze mit einbezogen und nicht nur die Fläche, denn diese lässt keinen Schluss über die Art und Höhe der Regalplätze zu. Eine typische Einheit für die Kapazitätsangabe ist zum Beispiel die Europalette.
- Bei der Lagerauslastung handelt es sich um eine Kennzahl, die Aufschluss über die tatsächliche Nutzung des Lagerplatzes gibt. Sie gibt das Verhältnis des genutzten Lagerplatzes zum verfügbaren Lagerplatz an. Für Unternehmen hat die Kennzahl häufig einen hohen Stellenwert, weil eine zu niedrige Lagerauslastung bedeutet, dass viel Raum ungenutzt bleibt. Sie darf aber auch nicht überbewertet werden, weil eine zu große Lagerauslastung ebenfalls zu Problemen führen kann.
- Der Lagerkostensatz besagt, wie hoch die Kosten für die Lagerung der einzelnen Waren sind. Wichtige Werte für die Berechnung des Lagerkostensatzes sind der Platzbedarf, die Lagerungsdauer, Personalkosten und der Energiebedarf. Die Lagerkosten werden von Unternehmen gerne klein gehalten, weil sie diese Kosten auf den Endpreis aufschlagen müssen.
Umschlagshäufigkeit
Die Umschlagshäufigkeit ist eine Lagerkennzahl, welche Schlüsse auf die Durchlaufgeschwindigkeit aller Waren zulässt. Sie kann für verschiedene Zeitperioden (Tag, Monat, Jahr) berechnet werden. Die Umschlagshäufigkeit sagt aus, wie oft die gesamte Warenmenge im Lager in diesem Zeitraum statistisch ausgetauscht wird. Dabei bleibt unberücksichtigt, dass manche Artikel im Lager einen höheren Durchsatz aufweisen als andere. Allein mit der Umschlagshäufigkeit lässt sich keine Aussage über die Nutzung der Lagerkapazität treffen.
Das liegt daran, dass verschiedene Waren unterschiedliche Ziele in der Lagerung verfolgen. Bei der Vorhaltung von Ersatzteilen für Elektrogeräte beispielsweise sind lange Lagerungszeiten normal, denn die Teile werden selten benötigt, müssen aber auf Abruf sofort verfügbar sein. Lebensmittel hingegen sollen möglichst schnell im Verkauf landen, da sie ein Verfallsdatum besitzen. Die Umschlagshäufigkeit wird bei den Lebensmitteln deutlich höher sein als bei den Ersatzteilen, aber jedes Lagersystem erfüllt seine Anforderungen.
Berechnung der benötigten Kapazität
Eine Berechnung der Lagerkapazität muss verschiedene Zahlen beachten. Dazu gehören die ideale Bestellmenge, der Meldebestand, die Beschaffungsdauer und ein eventueller Sicherheitsbestand. Der Meldebestand ist der Lagerbestand, bei welchem die Bestellmenge geordert wird. Die Beschaffungsdauer ist der Zeitraum, der bis zur Lieferung vergeht und der Sicherheitsbestand sollte niemals unterschritten werden, auch nicht während des Beschaffungszeitraums. Die Beschaffungsdauer variiert stark mit der Art der Ware und reicht von einigen Stunden bis hin zu Monaten. Aus diesen Zahlen lässt sich die benötigte Kapazität errechnen.
Die ideale Bestellmenge kann dabei natürlich schwanken, wenn zum Beispiel ein Zulieferer seine Mengenrabatte ändert. Auch schwankende Rohstoffpreise können das Einkaufsverhalten im Unternehmen beeinflussen. Generell gilt allerdings: Je größer die ideale Bestellmenge, umso größer muss die maximale Lagerkapazität sein.
Optimierung der Lagerkapazität
Einige Maßnahmen können helfen, den im Lagersystem zur Verfügung stehenden Platz effizienter zu nutzen. Dazu gehört unter anderem die Ausnutzung der Maße von Regalfächern. Halbleere Regalfächer belegen Platz für größere Artikel und verursachen möglicherweise zusätzlichen Aufwand, wenn umsortiert werden muss. Ein Palettenregal mit zwei Metern Fachhöhe sollte zum Beispiel nicht nur mit flachen Blechen beladen werden. Hier sind entweder hohe Waren oder stapelbare Artikel angebrachter.
Bestimmte Waren sind auch nicht für ein herkömmliches Fachbodenregal geeignet und sollten mithilfe eines Spezialregals untergebracht werden. Dazu zählen beispielsweise lange Güter, die am besten in einem Kragarmregal aufgehoben sind. Auch die Platznutzung im Lager insgesamt beeinflusst die Lagerkapazität. Freiflächen werden nur bei Bedarf eingeplant. Durchfahrtswege sollten immer so breit wie nötig aber so schmal wie möglich ausgeführt werden. Die deutliche Kennzeichnung von Fahrtwegen und Lagerplätzen hilft, jeden Meter Lagerfläche zu nutzen.
Die optimale Lagerauslastung
Tatsache ist, dass ein möglichst hoher Auslastungsgrad gewünscht ist, damit vorhandene Kapazitäten auch tatsächlich so gut wie immer genutzt werden. Licht und Miete beziehungsweise Grundsteuer müssen schließlich unabhängig von der Nutzung gezahlt werden. Theoretisch wäre also ein Auslastungsgrad nahe 100 % ideal.
Das stimmt allerdings nicht immer, denn Schwankungen im Auslastungsgrad in beide Richtungen sind völlig normal und müssen aufgefangen werden. Sinkt die Auslastung aufgrund eines kurzfristig gestiegenen Absatzes, bedeutet das ja nicht automatisch, dass das Lager uneffizienter arbeitet als vorher. Eine sofortige Verkleinerung des Lagers könnte zur Folge haben, dass es bei einem Absatzeinbruch zu Überbelegung kommt. Eine hohe Lagerauslastung hingegen kann auch zustande kommen, indem viele Positionen ungenutzt und für lange Zeit in den Regalen stehen. Der Auslastungsgrad wäre hier nahe 100 %, aber die Hälfte des Raums wird durch fälschlich bestellte Waren blockiert. Hier sollten die Bestell- und Lieferprozesse dringend überprüft werden.
In Verbindung mit anderen Kennziffern wie der Umschlagshäufigkeit betrachtet, kann eine Vollauslastung dem Lager sogar Schwierigkeiten bereiten. Ein Beispiel: Ist die Umschlagshäufigkeit sehr hoch, dann werden in kurzer Zeit viele Lagerplätze bestückt und wieder geräumt. Hier kommt es schnell zu Behinderungen, wenn keine freien Plätze zur Verfügung stehen. Daher lässt sich kein global perfekter Wert für die Lagerauslastung festlegen.
Hohe Lagerwirtschaftlichkeit als Ziel
Unter der Lagerwirtschaftlichkeit wird die Bewertung aller Kennzahlen verstanden. Sie lässt sich nicht in einer einzelnen Zahl fassen, sondern stellt eine Betrachtung des Gesamtbildes dar. Lagerkapazität, Lagerauslastung, Umschlagshäufigkeit und Lagerkosten sind in ein möglichst günstiges Verhältnis zu bringen. Dabei sollte allerdings nicht vergessen werden, dass immer das Verhältnis von Kosten und Nutzen wichtig ist. Generell gilt natürlich, dass die Waren möglichst geringe Lagerkosten verursachen sollen. An unserem Beispiel der Ersatzteile für Elektrogeräte wird allerdings klar: Auch lange Lagerungszeiten und ein langsamer Durchlauf sind tragbar, wenn der Kunde bereit ist, dafür zu bezahlen.
