« Japans Autoindustrie als Vorbild »

Viele Unternehmen unterschätzen die Wirkung von sauberen und ordentlichen Arbeitsplätzen. Ordnung im Lager und am Arbeitsplatz hat nicht nur eine optische Wirkung, sondern beschleunigt die Arbeitsschritte nachhaltig. Eine beliebte Methode, um Arbeitsplätze langfristig ordentlich zu gestalten, ist die 5S-Methode für Lagerlogistik .

Ordnung am Arbeitsplatz – Ein Muss für effizientes Arbeiten

Bei der Herstellung von Artikeln werden alle benötigten Zeiten und Schritte in die Kalkulation mit einbezogen. Dazu zählen unter anderem Bearbeitungszeiten, Trocknungszeiten und die Zwischenlagerung. Es gibt allerdings Zeiten, die können nicht berücksichtigt werden, da sie nicht vorhersehbar sind. Hierzu gehören zum Beispiel Zeiten zum Suchen von Werkzeug oder zur Beschaffung von Ersatz. Diese Arbeitsschritte lassen sich nicht kalkulieren und sollten nach Möglichkeit auf null reduziert werden. Diese unnötigen Arbeitszeiten lassen sich am besten mit einer strukturierten Arbeitsweise und ordentlichen Arbeitsplätzen beseitigen.

Geordnete und vollständig ausgestattete Arbeitsplätze sorgen dafür, dass häufig benötigtes Werkzeug ständig und überall verfügbar ist. Eine regelmäßige Kontrolle aller Arbeitsgeräte verhindert, dass es während der Arbeit damit zu Schäden kommt. Diese Vorgehensweisen können sowohl in der Werkstatt und in der Logistik zu beträchtlichen Zeiteinsparungen führen. In der 5S-Methode für Lagerlogistik sind alle Schritte zur Strukturierung von Arbeitsplätzen zusammengefasst.

 

Herkunft und Zweck der 5S-Methode

Die Variante der Arbeitsplatzordnung kommt ursprünglich aus Japan. Der Japaner Taiichi Ono entwickelt das System, das erstmals beim Autohersteller Toyota eingesetzt wurde. Die japanische Industrie ist weltweit bekannt für ihre strukturierte Arbeitsweise und ihre hohe Effizienz. Diese wird durch die Disziplin der Mitarbeiter, ein kompaktes Managementsystem (Lean Management) und die strikte Einhaltung von Vorgaben erreicht. Folglich dient auch die 5S-Methode für Lagerlogistik der Optimierung von Arbeitsplätzen und Arbeitsschritten.

Die 5S stehen für die fünf Arbeitsschritte des Systems und können in fast allen Bereichen eingesetzt werden:

• Seiri: Sortieren
• Seiton: Systematisieren
• Seiso: Säubern
• Seiketsu: Standardisieren
• Shitsuke: Selbstdisziplin

Erstes S – Sortieren

Das erste S steht für Sortieren im Sinne von Aussortieren. Hier geht es darum, die Dinge vom Arbeitsplatz zu entfernen, die nicht unbedingt benötigt werden. Das schafft nicht nur mehr Platz für die wichtigen Dinge, sondern erhöht auch die Übersichtlichkeit. Ein übersichtlicher Arbeitsplatz steigert die Effizienz der Mitarbeiter, die daran arbeiten. Diese müssen dadurch nicht immer erst Gegenstände zur Seite legen, die ohnehin keinen wichtigen Zweck erfüllen.

Zweites S – Systematisieren

Systematisieren im Sinne der fünf S bedeutet, ein praktisches System in den Arbeitsplatz zu bringen. Besonders wichtig ist hierbei die Anordnung der Arbeitsmittel, damit beim Werkzeugwechsel möglichst wenig Zeit verloren geht. Als Grundlage für die Anordnung kann zum Beispiel die Häufigkeit dienen, mit der die Arbeitsmittel gebraucht werden. Auch die Sortierung nach der Verwendungsreihenfolge ist in einigen Fällen sinnvoll. Das hat langfristig den Vorteil, dass die Abläufe in Fleisch und Blut übergehen. Damit die Anordnung immer gleich bleibt, können zum Beispiel eine Fotovorlage oder eine Umrisszeichnung der Arbeitsmittel am entsprechenden Platz eingesetzt werden.

 

Drittes S – Säubern

Ordnung und Sauberkeit werden nicht umsonst oft im gleichen Satz genannt. Diese beiden Begriffe sind eng miteinander verwurzelt. Unsaubere Arbeitsplätze erhöhen nicht nur die Gefahr von unsauberen Produkten, sondern verleiten auch dazu, die Anordnung der Arbeitsmittel schleifen zu lassen. Die Reinigung bietet sich außerdem an, um die Arbeitsmittel auf Vollständigkeit und Beschädigungen zu kontrollieren. Aus diesen Gründen sollte der Arbeitsplatz regelmäßig gereinigt werden, zum Beispiel bei jeder Übergabe.

Viertes S – Standardisieren

Im vierten Schritt werden die Vorgaben des einzelnen, optimierten Arbeitsplatzes auf andere Plätze übertragen. Das hat zur Folge, dass alle auf dieses Niveau angehoben werden und die Arbeit überall schneller erledigt wird. Der zusätzliche Vorteil ist, dass durch den gemeinsamen Standard Mitarbeiter unkompliziert wechseln können. Da alle Plätze identisch sind, kommt es dadurch nicht zu Verzögerungen.

 

Fünftes S – Selbstdisziplin

Strenge Disziplin muss sich vom obersten bis zum niedrigsten Mitarbeiter durchsetzen. Disziplin im Sinne von 5S bedeutetet, dass die geschaffenen Vorgaben immer eingehalten werden. Abweichungen müssen von den Mitarbeitern erkannt und eigenständig beseitigt werden. Nur so lässt sich das geschaffene Ordnungssystem dauerhaft an allen Arbeitsplätzen durchsetzen. Das vermeidet die schleichende Rückkehr zur alten Unordnung.

Anwendung der 5S-Methode für Lagerlogistik

Viele Bereiche im Lager und der Logistik lassen sich auf diese Art optimieren. Das beginnt schon bei der Warenannahme. Hier muss der Arbeitsplatz perfekt gestaltet werden, damit sich der Mitarbeiter auf seine eigentliche Arbeit, die Annahme und Kontrolle der Waren, konzentrieren kann. Dazu werden Arbeitsmittel sortiert und Arbeitsabläufe strukturiert.

Das gleiche gilt für andere Arbeitsplätze, etwa Packtische zum Kommissionieren. Existieren mehrere davon, dann können sie mit den 5S optimiert und standardisiert werden. Das beschleunigt die Abläufe und schafft Strukturen, die überall gleich sind. Somit kann jeder Kommissionierer problemlos an jedem Platz eingesetzt werden.

5S-Methode im Lager

Mit der Methode lassen sich Regale strukturiert aufbauen und auch belegen. Zuerst werden die Lagerplätze analysiert. Welche Waren haben eine hohe Umschlagshäufigkeit und welche werden vielleicht überhaupt nicht mehr gebraucht? Anhand dieser Daten werden die Lagerplätze neu strukturiert und dabei intelligent verteilt.

Häufig genutzte Waren werden im Fachbodenregal oder Palettenregal so positioniert, dass sie mit kurzen Wegen erreichbar sind. In diesem Zuge wird auch die Verteilung der Regalplätze überdacht. Plätze mit einer ungünstigen Größe werden verändert, um den Platz optimal auszunutzen. Auch das zu den Waren passende Regal spielt eine Rolle. Teilweise rechnen sich Spezialregale betriebswirtschaftlich schnell.

Mit der 5S-Methode Lager und Logistik optimieren

Die 5S-Methode wurde von den Japanern im Sinne des Lean Management erfunden und dient der Optimierung von Arbeitsabläufen und -plätzen. Die Kernpunkte sind Ordnung, Sauberkeit und System. Die Schaffung von Standards hilft, effizient zu arbeiten und durch Disziplin werden Platz und Angestellter auf diesem neuen Niveau gehalten. Die 5S-Methode kann im Lager auf verschiedene Arbeitsplätze von der Warenannahme bis zur Kommissionierung angewendet werden.

Dauerhafte Sauberkeit hält den Arbeitsplatz ordentlich und fördert die Einhaltung der Strukturvorgaben. Das System eignet sich besonders für Aufgaben, von denen mehrere in gleicher Ausführung existieren, da der Schlüssel in der Standardisierung liegt.